139-6107-8618(劉經(jīng)理)
1 Q/KKG02- - 2017 母線加工機(jī)通用技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) 1 1 范圍 本技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了多功能母線加工機(jī)（以下簡母線加工機(jī)）的型號、 基本參數(shù)、術(shù)語、技術(shù)要求、檢測規(guī)則和標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸。 本技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)適用于母線加工機(jī)。 2 2 規(guī)范性引用文件 下列文件中的條款經(jīng)過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引 用文件，其隨后的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修改版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)。然 而，鼓勵根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方面研究是否可使用這些文件的最新版本。凡 不注明日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。 GB/T191 包裝儲運(yùn)圖示標(biāo)準(zhǔn) GB/T1968 形狀與位置公差 檢驗標(biāo)準(zhǔn) GB/T3766 液壓系統(tǒng)通用技術(shù)條件 GB/T14349 板料折彎機(jī) 精度 GB/T15622 液壓缸試驗方法 GB/T17483 液壓泵空氣傳播噪音級測定規(guī)范 JB/1644 鑄造機(jī)械 通用技術(shù)條件 GB5226.1-2006 機(jī)床電器設(shè)備 技術(shù)條件 JB/T3623 鍛壓機(jī)械 噪聲測量方法 GB/T 7932-1987 氣動系統(tǒng)通用技術(shù)條件 JB/T 5994-1992 裝配通用技術(shù)要求 2 3 3 型號及基本參數(shù) 3.1 型號及字母代號意義 3.2 基本參數(shù) 表 1 基本參數(shù) mm 平彎寬度 平彎厚度 立彎寬度 立彎厚度 30～160 3～15 20～120 3～12 4 4 術(shù)語 多功能液壓母線加工機(jī)是具有完成沖、剪、折等多種加工功能， 以液壓傳動為主要動力的母線加工機(jī)器。 5 5 裝配 5.1 裝配的一般要求 5.1.1 進(jìn)入裝配的零件及部件（包括外購件、外協(xié)件），均必須具有 檢驗部門的合格證方能進(jìn)行裝配。 3 5.1.2 零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化 皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑、防銹油和灰塵等。 5.13 裝配前應(yīng)對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及 相關(guān)精度進(jìn)行復(fù)查。經(jīng)鉗工修整的配合尺寸，必須由檢驗部門復(fù)檢。 5.1.4 除有特殊要求外，裝配前必須將零件的尖角和銳邊倒鈍。 5.1.5 裝配過程中零件不允許磕碰、劃傷和銹蝕。 5.1.6 油路、水路、氣路等在裝配前后應(yīng)清潔暢通，閥板裝配前應(yīng)用 專用清洗劑清洗，其管道不許有破裂和影響流導(dǎo)的凹痕、壓扁等缺陷。 5.1.7 液壓系統(tǒng)和氣壓系統(tǒng)的裝配應(yīng)符合 GB/T 3766-2001 和 GB/T 7932-1987 的有關(guān)規(guī)定。 5.1.8 裝配后無法再進(jìn)入的部位要先涂底漆和面漆。油漆未干的零、 部件不得進(jìn)行裝配。 5.1.9 機(jī)座、機(jī)身等機(jī)器的基礎(chǔ)件，裝配時應(yīng)校正水平（或垂直）。 其校正精度，對結(jié)構(gòu)簡單、精度低的機(jī)器不低于 0.2mm/m;對結(jié)構(gòu)復(fù) 雜、精度高的機(jī)器不低于 0.1 mm/m。 5.1.10 零、部件的各潤滑點(diǎn)裝配后必須注入適量的潤滑油（或脂）。 5.1.11 對于可拆卸零件的裝配，應(yīng)保證拆卸后不影響再裝配的質(zhì)量， 且不增加再裝配的難度。 5.1.12 裝配的各運(yùn)動部分應(yīng)運(yùn)轉(zhuǎn)靈活、輕便，轉(zhuǎn)位機(jī)構(gòu)應(yīng)變位平穩(wěn)、 定位準(zhǔn)確，各運(yùn)動部位應(yīng)能到達(dá)極限位置。 5.2 裝配部件的形位公差 5.2.1 本形位公差是指裝配部件被測要素的未注形位公差，主參數(shù) 4 L≤l000mm 見表 2，主參數(shù) L>1000mm～l0000mm 見表 3。 5.2.2 形位公差主參數(shù)是指裝配時相關(guān)部件被測要素的長度尺寸。 5.2.3 當(dāng)相關(guān)技術(shù)文件中未注明形位公差時，一般使用公差等級中的 m 等級，如與 m 等級不相符的形位公差要求時，應(yīng)在所屬產(chǎn)品圖樣或 檢驗大綱中注明。 5.3 緊固件裝配 5.3.1 螺釘、螺栓和螺母緊固時嚴(yán)禁打擊或使用不合適的旋具和扳 手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。 5.3.2 圖樣或工藝文件中有規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力 矩扳手并按規(guī)定的擰緊力矩緊固；未規(guī)定擰緊力矩的緊固件，其擰緊 力矩可參考表 4。 5.3.3 同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、 5 對稱、逐步、均勻擰緊。如有定位銷，應(yīng)從靠近該銷的螺釘（螺栓） 開始。 5.3.4 螺釘、螺栓和螺母擰緊后，其支承面應(yīng)與被緊固零件貼合。 5.3.5 螺母擰緊后，螺栓、螺釘頭應(yīng)露出螺母端面 2 個～3 個螺距。 5.3.6 沉頭螺釘緊固后，沉頭不得高出沉孔端面。 5.3.7 嚴(yán)格按照圖樣及技術(shù)文件上規(guī)定性能等級的緊固件裝配，不允 許用低性能緊固件替代高性能緊固件。 表 4 螺釘?shù)呐ぞo力矩 N·M 5.4 銷連接 5.4.1 圓錐銷裝配時應(yīng)與孔進(jìn)行涂色檢查，其接觸率不應(yīng)小于配合 長度的 60%,并應(yīng)分布均勻。 5.4.2 定位銷的端面一般應(yīng)突出零件表面。帶螺尾圓錐銷裝入相關(guān)零 6 件后，其大端應(yīng)沉入孔內(nèi)。 5.4.3 開口銷裝入相關(guān)件后，其尾部須分開，其擴(kuò)角為 60°～90°。 5.5 鍵聯(lián)接 5.5.1 平鍵裝配時，不得配制成階梯形。 5.5.2 平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸，其配合面不得有間隙。鉤 頭鍵、楔鍵裝配后，其接觸面積應(yīng)不小于工作面積的 70%，且不接觸 部分不得集中于一段。外露部分應(yīng)為斜面的 l0%～15%。 5.5.3 鍵與鍵槽的緊密連接，鍵裝入鍵槽時，宜用壓入法，不得用硬 質(zhì)工具錘打。鍵裝入后，端面不允許翹起。 5.6 軸承裝配 5.6.1 滾動軸承裝入軸承座時，應(yīng)將座圈的打印端面朝外。對于油脂 潤滑的軸承，裝配后宜注入約二分之一空腔符合規(guī)定的潤滑脂。 5.6.2 裝配帶過盈的軸承時，其壓力應(yīng)均勻地分布在圓周上，不允許 通過滾動體傳遞壓力和直接打擊軸襯及座圈。 5.6.3 熱裝軸承時，加熱溫度一般應(yīng)不高于 120℃，冷裝時溫度應(yīng)不 低于- 80℃。 5.6.4 滑動軸承孔的刮削，孔面研點(diǎn)要清晰，大小均勻，孔和軸頸接 觸處在 25 mm×25 mm 的面積內(nèi)研點(diǎn)數(shù)不得小于下列數(shù)值： a)軸承直徑 D≤120 mm 為 8 點(diǎn)； b)軸承直徑 D>120 mm 為 6 點(diǎn)。 5.6.5 轉(zhuǎn)軸的軸承達(dá)到穩(wěn)定溫度時，檢驗其軸承的溫度和溫升一般不 得超過下列規(guī)定： 7 a)滑動軸承：溫度 60℃，溫升 30℃； b)滾動軸承：溫度 70℃，溫升 40℃。 5.6.6軸承外圈裝配后，其定位端軸承蓋與墊圈或外圈的接觸應(yīng)均勻。 軸承內(nèi)圈裝配后，應(yīng)緊靠軸肩或定距環(huán)。 5.6.7裝配潤滑脂潤滑的軸承時，應(yīng)注入適量的潤滑脂，其理化指標(biāo) 應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。 5.7 蝸桿蝸輪、齒輪的裝配 5.7.1 相嚙合的圓柱齒輪副的軸向中心平面的錯位應(yīng)符合如下規(guī)定： a) 當(dāng)齒寬 B≤100 mm 時，錯位值△B≤0.05B; b) 當(dāng)齒寬 B>l00 mm 時，錯位值△B≤5 mm。 5.7.2 齒輪裝配后，齒面的接觸斑點(diǎn)和側(cè)隙應(yīng)符合 GB/T 10095. 1-2001、GB/T 11365-1989 的規(guī)定，齒輪、齒條副和蝸輪，蝸桿副裝 配后的接觸斑點(diǎn)與側(cè)隙應(yīng)分別符合 GB/T 10096-1988 和 GB/T 10089-1988 的規(guī)定。 5.7.3 蝸桿螺紋端部最小厚度需修正到大于 1 mm。 5.8 帶輪裝配 5.8.1 皮帶輪應(yīng)緊固在軸上，不允許有徑向和軸向松動。旋轉(zhuǎn)時的徑 向和端面跳動量，不得超過其直徑的0.1%。 5.8.2 皮帶應(yīng)張緊。具有張緊裝置時，張緊輪輪面應(yīng)與整個皮帶寬度 保持接觸。 5.8.3 V型帶帶輪輪槽工作面和平帶帶輪輪緣工作面的表面粗糙度Ra 應(yīng)為3.2 μm。 8 5.8.4 傳動裝置中，各帶輪軸線應(yīng)相互平行，帶輪對應(yīng)輪槽的對稱平 面應(yīng)重合，其公差不得大于兩輪中心距離的0.5%。 5.9 鏈輪與鏈條的裝配 5.9.1 鏈輪應(yīng)牢固地裝在軸上，不應(yīng)有軸向竄動。 5.9.2 兩鏈輪的對應(yīng)輪齒的對稱平面應(yīng)重合，其公差不得大于兩輪中 心距離的0.2%。 5.9.3 鏈輪與鏈條嚙合時，工作邊應(yīng)拉緊并保證嚙合平穩(wěn)。 5.9.4 鏈條非工作邊的下垂度設(shè)計未規(guī)定時，應(yīng)在兩輪中心距離的 1%-5%范圍內(nèi)調(diào)整。 5.10 同步帶的裝配 5.10.1 同步帶軸間距不可調(diào)整時，軸間距公差見表 5。 表 5 同 步 帶 傳 動 軸 間 距 公 差 單 位 為 毫 米 5.10.2 帶輪安裝時，傳動的兩帶輪軸線的平行度公差在 100 mm 測量 長度內(nèi)為 0.12 mm, 5.10.3 對應(yīng)帶輪的對稱平面應(yīng)重合，其公差不得大于兩輪中心距的 0.2%。 9 5.11 滾動導(dǎo)軌的安裝 5.11.1 在安裝前務(wù)必清除所要安裝機(jī)械安裝面上的毛刺、打擊傷痕 及污物 注）因滾動導(dǎo)軌上涂有防銹油、安裝前請用洗凈油將其擦拭干凈后再 安裝，防銹油除掉后的基準(zhǔn)面容易生銹，推薦涂抹粘度低的主軸用潤 滑油。 5.11.2 將軌道輕輕地放置于底座上后不完全鎖緊裝配螺栓使軌道與 安裝面輕輕地靠緊。 注)請使用干凈的裝配螺栓來固定滾動導(dǎo)軌，同時在將裝配螺栓插入 軌道安裝孔時，要事先確人螺栓孔是否吻合。如果孔不吻合而強(qiáng)行擰 入螺栓會降低精度 5.11.3 使用扭矩扳手將裝配螺拴按規(guī)定的扭矩擰緊 注)軌道裝配螺栓的擰緊順序是從中央位置開始向軸端部按順序擰緊 這樣可獲得穩(wěn)定的精度 5.11.4 將孔蓋打入裝配螺栓孔直到與軌道的頂面為同一平面為止。 5.12 滾珠絲桿 5.12.1 使用螺母座把螺母安裝在工作臺時將螺母插入螺母座并暫時 擰緊。 5.12.2 將固定側(cè)支承單元暫時擰緊到基座上。此時將工作臺移近電 機(jī)側(cè)支承單元并對準(zhǔn)軸中心調(diào)整工作臺使其能平滑輕松移動。 5.12.2.1 以電機(jī)側(cè)支承單元為基準(zhǔn)時請將螺母外徑與工作臺或螺母 10 座內(nèi)徑之間留出一定間隙進(jìn)行調(diào)整。 5.12.2.2 以工作臺為基準(zhǔn)時用薄墊片調(diào)整軸心高度（方形支承單元 用）、或?qū)A形支撐單元外表面與安裝部內(nèi)面之間留定間隙（圓形支 承單元用）進(jìn)行調(diào)整。 5.12.3 將工作臺移近支撐側(cè)的支承單元并對準(zhǔn)軸中心使工作臺往返 數(shù)次一直調(diào)整到螺母整個行程都能平滑運(yùn)動井暫時將支承單元擰緊 在基座上。用千分表一邊測試滾珠絲杠軸端的跳動及軸向間隙一邊按 螺母、螺母座、固定側(cè)支承單元、支撐側(cè)支承單元的順序依次完全擰 緊。 5.13 聯(lián)軸器裝配 5.13.1 每套聯(lián)軸器在拆裝過程中，必須與原裝配組合一致。 5.13.2 剛性聯(lián)軸器裝配時，兩軸線的徑向位移應(yīng)小于 0.03mm。 5.13.3 撓性、齒式、輪胎、鏈條聯(lián)軸器裝配時，其裝配精度應(yīng)符合 表 6 規(guī)定。 表 6 聯(lián)軸器裝配精度 11 6 6 技術(shù)要求 6.1 一般要求 6.1.1 多功能液壓母線加工機(jī)的設(shè)計、制造符合 GB/T14349 的要求， 并參照該標(biāo)準(zhǔn)檢驗： 6.1.2 多功能液壓母線加工機(jī)的設(shè)計、制造應(yīng)按照經(jīng)規(guī)定程序批準(zhǔn)的 圖樣及技術(shù)文件設(shè)計、制造。 6.1.3 多功能液壓母線加工機(jī)出廠時應(yīng)配備必要的模具、附件及易損 件，特殊附件由用戶與制造廠共同商定，隨機(jī)供應(yīng)或單獨(dú)訂貨。 6.1.4 多功能液壓母線加工機(jī)配套的外購件（電器、液壓等元件）， 應(yīng)選用符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的合格產(chǎn)品。 6.1.5 多功能液壓母線加工機(jī)電器、液壓系統(tǒng)應(yīng)有可靠的安全保護(hù)裝 置，必要部位設(shè)有安全門、安全罩。 6.1.6 多功能液壓母線加工機(jī)按用途不同，液體工作壓力及壓強(qiáng)應(yīng)分 12 為 6 級： 壓力參數(shù)表 名稱 數(shù)值 液體壓強(qiáng)（MPa） 2.6、 4.2、 5.8、 12、 16、 20 工作壓力（kN） 28、 40、 65、 120、 190、300 6.2 精度要求 6.2.１ 機(jī)械加工零件的加工表面的自由公差等級為 IT14 級。 6.2.2 支座、滑座、伺服電機(jī)安裝面與工作臺的垂直度應(yīng)符合 GB/T1958《形狀和位置公差 檢測規(guī)定》公差等級 IT11 級的規(guī)定。 6.2.3 滾珠絲桿與工作臺的平行度應(yīng)符合 GB/T1958《形狀和位置公 差 檢測規(guī)定》公差等級 IT6 級的規(guī)定。 6.2.4 機(jī)械手夾鉗之間的平行度應(yīng)符合 GB/T1958《形狀和位置公差 檢測規(guī)定》公差等級 IT8 級的規(guī)定。 6.2.5 機(jī)械手夾鉗與滑座、滑板的垂直度應(yīng)符合 GB/T1958《形狀和 位置公差 檢測規(guī)定》公差等級 IT8 級的規(guī)定。 6.2.6 滾珠絲桿與軸承座、絲桿螺母座的同心度應(yīng)符合 GB/T1958 《形狀和位置公差 檢測規(guī)定》公差等級 IT8 級的規(guī)定。 6.2.7 轉(zhuǎn)盤定位銷凹槽、凹模定位鍵、沖模定位鍵與轉(zhuǎn)盤徑向線的 對稱度應(yīng)符合 GB/T1958《形狀和位置公差 檢測規(guī)定》公差等級 IT11 級的規(guī)定。 6.2.8 折彎模座與臺板中心軸線的對稱度應(yīng)符合 GB/T1958《形狀和 13 位置公差 檢測規(guī)定》公差等級 IT11 級的規(guī)定。 6.2.9 支座壓頭與臺板中心的相對偏量δ≤0.5 毫米。 6.2.10 重復(fù)折彎后的母線夾角誤差α≤1°；在寬度方向的重復(fù)折 彎夾角誤差α≤1°。 6.2.11 臺板最大撓度值≤0.7 毫米。 6.2.12 固定模座與凸模垂直誤差值≤0.1。 6.3 液壓控制系統(tǒng)的要求 液壓控制系統(tǒng)的技術(shù)要求應(yīng)符合 GB3766《液壓系統(tǒng)通用技術(shù)條 件》的要求。 6.4 電器控制系統(tǒng)的要求 電器控制系統(tǒng)的要求應(yīng)符合 JB2738《機(jī)床電氣設(shè)備技術(shù)條件 第一部分》的規(guī)定。 7 7 試驗方法 7.1 空載試驗 7.1.1 凡機(jī)器產(chǎn)品（包括成套設(shè)備中的單機(jī)），都應(yīng)按相關(guān)技術(shù)文件 的要求在裝配后進(jìn)行空運(yùn)轉(zhuǎn)試車。 7.1.2 檢查項目：平穩(wěn)性、噪音、液壓油溫升。 7.1.3 檢查儀器：分貝儀、溫度計。 7.1.4 試驗過程： 整機(jī)裝配完畢后，按下列要求試驗： a)、機(jī)器的全部工作機(jī)構(gòu)、機(jī)械、液壓、控制系統(tǒng)應(yīng)靈活可靠，運(yùn) 行平穩(wěn)無異常聲響； 14 b)、電氣系統(tǒng)動作靈敏可靠； c)、機(jī)器噪音不應(yīng)大于 90 分貝； d)、機(jī)器連續(xù)運(yùn)行 2 小時，其液壓油溫升應(yīng)小于 40℃。 7.1.5 對有多種動作程序的設(shè)備，各動作要進(jìn)行聯(lián)動程序的連續(xù)操作 或模擬操作，運(yùn)轉(zhuǎn)五次以上，各動作應(yīng)平穩(wěn)、到位、無故障。 7.2 負(fù)荷試驗： 負(fù)荷試驗應(yīng)在空載試驗項目完全合格后進(jìn)行。 7.2.1 有壓力要求的設(shè)備（如液壓機(jī)），應(yīng)對密封及系統(tǒng)進(jìn)行密封耐 壓試驗。如技術(shù)文件無明確試壓要求時，其試驗壓力為機(jī)器銘牌額定 壓力的 1.2 倍施壓下進(jìn)行三次試驗，并保壓 5min～l0min，不得滲漏、 阻滯現(xiàn)象。 7.2.2 各緊固部件應(yīng)無松動現(xiàn)象。 8 8 檢驗規(guī)則 8.1 每臺多功能液壓母線加工機(jī)必須經(jīng)制造檢驗部門按本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢 驗試驗后方可出廠，并簽發(fā)產(chǎn)品合格證。 8.2 多功能液壓母線加工機(jī)出廠檢驗包括下列項目： a)、按 7 全部內(nèi)容； b)、按 6 全部內(nèi)容； c)、母線折彎按 6.2.10 的全部內(nèi)容； d)、母線立彎時彎曲處不得出現(xiàn)裂紋，側(cè)面裂紋不得高壓 1 毫米； e)、下料精度： 15 下料精度按以下標(biāo)準(zhǔn)檢驗： 1、 下料長度≤1000 mm 時下料精度誤差≤±1mm; 2、 下料長度≥1000 mm 時下料精度誤差≤±1‰; f)、沖孔毛刺 沖孔毛刺檢驗標(biāo)準(zhǔn) 材料硬度 沖孔毛刺（mm） HV≤70 ≤1 HV≥80 ≤0.5 g)、銑削工件粗糙度 銑削設(shè)備加工出的工件加工精度≤6.3 9 9 、 產(chǎn)品標(biāo)志及包裝、運(yùn)輸 9.1 產(chǎn)品銘牌應(yīng)包含如下內(nèi)容： a)、產(chǎn)品名稱； b)、制造廠名稱、廠址； c)、壓力分級； d)、功率； e)、重量； f)、外形尺寸； g)、出廠編號； h)、制造日期。 16 9.2 包裝 9.2.1 產(chǎn)品在包裝前應(yīng)進(jìn)行防銹處理。 9.2.2 產(chǎn)品外包裝儲運(yùn)圖示標(biāo)志應(yīng)符合 GB/T191 的規(guī)定； 9.2.3 隨機(jī)附帶的文件及數(shù)量： a)、使用說明書 一份； b)、裝箱清單 一份； c)、產(chǎn)品合格證（合格證明書）一份。 9.3 運(yùn)輸 產(chǎn)品在運(yùn)輸過程中嚴(yán)禁傾倒，并注意防雨、防潮。
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